Stationäre Schrottscheren mit Seitenverdichter sind aus der modernen Schrottverarbeitungs- und Recyclingindustrie nicht mehr wegzudenken. Diese robusten Maschinen übernehmen eine Schlüsselrolle bei der effizienten Verdichtung und Zerkleinerung von unterschiedlichsten Schrottmaterialien, darunter massivem Konstruktionsstahl, Betonstahlballen und schwerem Mischschrott. Schrottverwertungsunternehmen, Recyclingbetriebe und die Stahl- und Gießereiinudstrie profitieren gleichermaßen von den stationären Schrottscheren der Oberländer Recycling Maschinen GmbH, die durch innovative Technik, präzise Schneidkraft, Langlebigkeit, hohe Energieeffizienz und minimale Wartung überzeugen.
Stationäre Schrottscheren – Die technologischen Grundlagen
Die Technologie hinter den stationären Schrottscheren hat sich in den letzten Jahrzehnten weiterentwickelt. Bei der Oberländer Recycling Maschinen GmbH liegt der Fokus auf Langlebigkeit, Zuverlässigkeit, geringem Wartungsaufwand und Effizienz. Im Zentrum steht die Säulenführung des Messerschlittens, die von Herrn Werner Oberländer vor mehr als 50 Jahren erfolgreich eingeführt wurde. Diese Bauweise gewährleistet, dass die Messerschlittenführungen der Schrottschere nicht mit dem Schrott oder anderen Verunreinigungen in Kontakt kommen, wodurch der Verschleiß auf ein Minimum reduziert wird und die Schneidpräzision über Jahre hinweg erhalten bleibt.
Technologische Vorteile:
- Minimierter Verschleiß: Da die Führungen nicht direkt mit dem Schrott in Kontakt kommen, wird die Abnutzung drastisch reduziert.
- Stabilität der Schneidtoleranzen: Die präzise Einhaltung der Schneidtoleranz zwischen Ober- und Untermesser bleibt über lange Zeiträume gewährleistet, ohne dass ein Nachstellen erforderlich ist.
- Wartungsfreundlichkeit: Im Vergleich zu anderen Systemen, wie beispielsweise Linearführungen, erfordert das Oberländer-System keine regelmäßigen Justierungen und reduziert so die Betriebskosten.
Robustheit und Gewicht – Ein Qualitätsmerkmal
Die stationären Schrottscheren mit Seitenverdichter von Oberländer zeichnen sich durch ihre verwindungssteife Schweißkonstruktion aus, die ihnen ein besonders hohes Eigengewicht verleiht. Dieses Gewicht trägt wesentlich zur Stabilität und Standfestigkeit der Maschinen bei, was ein wichtiger Vorteil gegenüber leichteren Modellen ist. Die solide Bauweise ermöglicht es zudem, dass die Maschinen ohne feste Verankerung auf einem Fundament aufgestellt werden können. Dies reduziert nicht nur die Installationskosten, sondern auch die Zeit, die für die Inbetriebnahme benötigt wird.
Vorteile der robusten Schweißkonstruktion:
- Hohe Standfestigkeit: Selbst unter intensivem Betrieb bleibt die Maschine stabil und sicher.
- Kein Verankern nötig: Die Maschinen können ohne aufwendige Verankerung aufgestellt werden, was die Installationskosten erheblich reduziert.
- Lange Lebensdauer: Die robuste Bauweise sorgt dafür, dass die stationären Schrottscheren über viele Jahre hinweg zuverlässig arbeiten und auch bei intensiver Nutzung nicht an Leistungsfähigkeit verlieren.
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Hydraulische Leistung – Effizienz auf höchstem Niveau
Ein entscheidendes Merkmal moderner stationärer Schrottscheren ist das hoch entwickelte Hydrauliksystem, das nicht nur für eine präzise Steuerung, sondern auch für eine gesteigerte Effizienz sorgt. Die Maschinen von Oberländer nutzen ein innovatives Hydrauliksystem, das mit leistungsgeregelten Doppelpumpen ausgestattet ist, die im Leerlauf minimale Fördervolumen erzeugen. Dies reduziert den Energieverbrauch und trägt zur Senkung der Betriebskosten bei. Zudem ermöglicht die hydraulische Steuerung schnellere Press- und Scherzyklen, was die Verarbeitungsleistung der Maschine deutlich steigert.
Hydraulische Vorteile:
- Energieeffizienz: Die leistungsgeregelten Doppelpumpen minimieren den Stromverbrauch, indem sie nur dann maximale Leistung erbringen, wenn es erforderlich ist.
- Schnellere Arbeitszyklen: Durch die verbesserte Hydrauliksteuerung können größere Mengen Schrott in kürzerer Zeit verarbeitet werden, was die Effizienz des gesamten Prozesses steigert.
- Weniger Wärmeentwicklung: Großzügig dimensionierte Rohre und optimierte Rohrführungen sorgen für eine reduzierte Wärmeentwicklung, was die Lebensdauer der Maschine verlängert und ihre Zuverlässigkeit erhöht.
Automatische Schmiervorrichtungen– Reduzierter Wartungsaufwand, erhöhte Lebensdauer
Die stationären Schrottscheren von Oberländer sind mit überwachten, automatischen Öl- und Fettschmierungen ausgestattet, die alle beweglichen Teile der Maschine kontinuierlich mit Schmierstoffen versorgt. Dies reduziert den Verschleiß und gewährleistet einen reibungslosen Betrieb über viele Jahre hinweg. Die zentrale Schmierung macht die Maschinen besonders wartungsfreundlich und minimiert die Ausfallzeiten, da keine manuelle Schmierung notwendig ist.
Technische Vorteile:
- Kontinuierliche Schmierung der Säulenführung: Die Führung des Messerschlittens wie des Niederhalters wird automatisch mit Schmieröl beaufschlagt. Da die Säulenführung des Messerschlittens außerhalb des Scherbereiches liegt und nicht wie bei anderen Scherenführungen mit Scherensand in Berührung kommt, ist die Oberländer Säulenführung die präziseste und langlebigste Scherenführung auf dem Markt.
- Längere Wartungsintervalle: Dank der zentralen Öl- und Fett-Schmierung müssen die Maschinen seltener gewartet werden, was die Betriebskosten senkt und die Verfügbarkeit erhöht.
- Vereinfachte Wartung: Große Vorratsbehälter für Schmierstoffe an leicht zugänglichen Bereichen, machen das Nachfüllen einfach und unkompliziert.
Seitenverdichter und Vorfüllmulde – klare konstruktive Vorteile
Eine der herausragendsten Eigenschaften der stationären Schrottscheren von Oberländer ist der leistungsstarke Seitenverdichter, der speziell entwickelt wurde, um auch großvolumigen Schrott effizient zu verdichten. Dieser Verdichter sorgt dafür, dass der Schrott bereits vor der Zerschneidung optimal verdichtet wird, was die Effizienz der Schrottverarbeitung weiter steigert. Der mechanisch bearbeitete Presskasten und die Führung über eine Gleichlaufwelle gewährleisten eine gleichmäßige Kraftverteilung auf den Schrott und verhindern, dass sich das Material verklemmt.
Eine zusäztliche Vorfüllmulde erlaubt nicht nur die Begutachtung und effiziente Verteilung des Schrottes auf die gesamte Presskastenlänge, sondern erhöht auch die Produktivität der Schrottschere, durch die Möglichkeit der Neubeladung während des Schervorgangs.
Vorteile des Seitenverdichters:
- Effiziente Vorverdichtung: Der Seitenverdichter sorgt dafür, dass der Schrott gleichmäßig und schnell vorverdichtet wird, was den gesamten Verarbeitungsprozess beschleunigt.
- Gleichmäßige Kraftverteilung: Die Gleichlaufwelle stellt sicher, dass die Kräfte gleichmäßig auf das Material verteilt werden, was ein Verklemmen des Schrotts verhindert.
- Reibungsloser Betrieb: Der Presskasten ist so konstruiert, dass der Schrott klemmerfrei verarbeitet werden kann, was die Ausfallzeiten minimiert und die Effizienz erhöht.
Hohe Automatisierung - geringe Betriebskosten
Die stationären Schrottscheren von Oberländer verfügen über einen hohen Automatisierungsgrad, um die Betriebskosten zu senken und die Verfügbarkeit zu erhöhen.
Um die Arbeitssicherheit zu Gewährleisten und den Verschleiß an der Schere zu Minimieren, ist die Bedienung und Überwachung bei Großscheren obligatorsich.
Das Bedienpersonal spielt dabei die entscheidende Rolle. Erfahrene Mitarbeiter hierfür zu finden und zu halten, ist dabei eine Frage der Arbeitsbedingungen. Durch eine einfache, bedienerfreundliche Arbeitsumgebung, wird die Produktivität der Anlage erhöht und die Anforderungen an das Bedienpersonal gesenkt.
Beispiele der Bedienfreundlichkeit sind:
- Bequemer Bediensessel: Die Bedienung der Schrottschere erfolgt von einem beguemen Sessel mit Hilfe von Joysticks.
- Klimatisieretes, schallisoliertes Steuerhaus: Auch unter extremen Umweltbedingungen, herrschet innerhalb der Steuerkabine , dank hochwertiger Isolierung und Klimatisierung eine angenehme Arbeitsatmosphäre..
- Übersichtiliche Überwachung der Anlage: Die Steuerkabine ist mit einem großen Frontfenster ausgestattet, dass eine gute Einsicht in den Presskasten und die Vorfüllmulde sicherstellt. Ein großer Monitor ermöglicht einen guten Überblick über die aktuellen Betriebsparameter.
- Einfache Wartungsarbeiten: Aufgrund einer Zentralschmierung, entfallen unangenehme Arbeitsabläufe.
Einsatzmöglichkeiten von Stationären Schrottscheren
Die Einsatzmöglichkeiten von stationären Schrottscheren sind äußerst vielfältig. Diese Maschinen spielen eine zentrale Rolle in der Schrottverwertung und im Recycling von Metallen. Insbesondere in Recyclinganlagen, bei Schrottverwertungsunternehmen und in der Bauindustrie sind stationäre Schrottscheren unverzichtbar.
Typische Einsatzgebiete:
- Recyclingbetriebe: Hier werden große Mengen von Metallschrott verarbeitet, wobei stationäre Schrottscheren eine entscheidende Rolle bei der Zerkleinerung und Verdichtung des Materials spielen.
- Stahlwerke und Gießereien: Einschmelzbetriebe die sich auf die Wiederverwertung von Metallschrott spezialisiert haben, nutzen stationäre Schrottscheren, um das Material schüttfähig und ofengängig vorzubereiten.
- Produktionsbetriebe: in der Stahl- und metallverabeitenden Industrie fallen häufig metallische Reststoffe an, die ohne Zerkleinerung schwer zu handhaben sind. Spezialscheren sind hier die ideale Lösung, um das Material effizient zu zerkleinern und zu verdichten.
Wirtschaftliche Vorteile von Stationären Schrottscheren
Der Einsatz von stationären Schrottscheren bringt zahlreiche wirtschaftliche Vorteile mit sich. Durch die hohe Verarbeitungsleistung und den geringen Wartungsaufwand können Unternehmen ihre Betriebskosten senken und gleichzeitig die Produktivität steigern. Stationäre Schrottscheren ermöglichen es, große Mengen an Schrottmaterial in kurzer Zeit zu verarbeiten, was zu einer höheren Rentabilität führt.
Wirtschaftliche Vorteile:
- Höhere Produktivität: Durch die schnelleren Scherzyklen können größere Mengen an Schrottmaterial verarbeitet werden, was die Effizienz und Produktivität des gesamten Prozesses steigert.
- Geringere Betriebskosten: Dank der robusten Bauweise und der minimalen Wartungskosten sind stationäre Schrottscheren langfristig eine kostengünstige Investition.
- Längere Lebensdauer: Die Maschinen haben eine lange Lebensdauer, was die Amortisation beschleunigt und die Rentabilität erhöht.
Ökologische Vorteile von Stationären Schrottscheren
Neben den wirtschaftlichen Vorteilen spielen stationäre Schrottscheren auch eine wichtige Rolle im Umweltschutz. Durch die effiziente Verarbeitung von Schrott tragen diese Maschinen zur Reduzierung von Abfall und zur Schonung natürlicher Ressourcen bei. Recyclingunternehmen können dank der Schrottscheren große Mengen von Metallen wiederverwerten, was den Bedarf an neuen Rohstoffen verringert und somit einen positiven Beitrag zur Umwelt leistet.
Ökologische Vorteile:
- Reduzierung von Abfall: Stationäre Schrottscheren ermöglichen es, große Mengen an Schrottmaterial effizient zu recyceln, was zur Reduzierung von Abfall beiträgt.
- Schonung natürlicher Ressourcen: Durch das Recycling von Metallschrott wird der Bedarf an neuen Rohstoffen verringert, was zur Schonung der natürlichen Ressourcen beiträgt.
- Energieeffizienz: Die modernen Hydrauliksysteme der stationären Schrottscheren sind äußerst energieeffizient und tragen somit zur Reduzierung des Energieverbrauchs bei.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Was sind stationäre Schrottscheren?
Stationäre Schrottscheren sind große Maschinen, die in der Schrottverarbeitung eingesetzt werden, um große Mengen von Schrottmaterial zu verdichten und zu zerkleinern.
Welche Materialien können mit stationären Schrottscheren verarbeitet werden?
Stationäre Schrottscheren eignen sich für die Verarbeitung von Konstruktionsstahl, Betonstahl, schwerem Mischschrott und anderen Metallen.
Welche Vorteile bieten die stationären Schrottscheren von Oberländer?
Wie lange ist die Lebensdauer einer stationären Schrottschere?
Dank der schweren Schweißkonstruktion, hochwertigen Komponenten und der langlebigen präzisen Säulenführung haben Oberländer Schrottscheren eine sehr lange Lebensdauer und erfordern nur minimale Wartung. Anlagen aus den 70er Jahren des letzten Jahrunderts sind noch heute in Betrieb.
Sind stationäre Schrottscheren für den Einsatz in Recyclinganlagen geeignet?
Wie werden Schrottscheren ausgelegt?
Schrottscheren werden unter anderem nach der Schrottart, der durchszusetzenden Schrottmenge pro Stunde, der maximalen Kantenlänge des geschnittenen Schrottes und der lokalen Umweltbedingungen ausgelegt. Gerne sind wir ihnen behilflich, sie dabei zu unterstützen und die richtige Schrottschere für ihre Anforderungen auszuwählen.
Technische Daten der Stationären Schrottscheren – Maximale Leistung für jede Schrottgröße
| PS 700 | PS 950 | PS 1100 | PS 1400 | PS 1700 | |
|---|---|---|---|---|---|
| Scherkraft [t] | 700 | 950 | 1.100 | 1.400 | 1.700 |
| Presskastenlänge [mm] | 6.000 | 7.000 | 7.000 | 8.000 | 8.000 |
| Presskastenbreite [mm] | 2.000 | 2.350 | 2.350 | 2.500 | 2.500 |
| Seitenverdichterhöhe [mm] | 600 | 800 | 800 | 800 | 1.000 |
| Schnittbreite [mm] | 710 | 950 | 950 | 1.250 | 1.450 |
| Hübe pro min. ca. | 4 - 5 | 3 - 4 | 3 - 4 | 3 - 4 | 3 - 4 |
| Niederhalterkraft [kN] | 170 | 3.350 | 4.180 | 5.560 | 6.870 |
| Deckelkraft [kN] | 1x 2.470 | 2x 1.710 | 2x 1.710 | 4x 1.710 | 4x 2.470 |
| Seitenverdichterkraft [kN] | 1x 2.470 | 2x 2.470 | 2x 3.360 | 2x 3.360 | 2x 4.840 |
| Vorschubkraft [kN] | 1.250 | 1.250 | 1.250 | 1.710 | 2.470 |
| Schneidleistung [t/Std.]* | 15 - 20 | 25 - 35 | 28 - 40 | 32 - 45 | 35 - 50 |
| Hauptantrieb [kW] | 2x75 | 3/4x90 | 4/5x90 | 5/6x90 | 6/7/8x90 |
| Gesamtgewicht [t] | 130 | 220 | 250 | 350 | 450 |
| * hängt vom Schrotttyp und der Schnittlänge ab | |||||
Häufig gestellte Fragen zu Schrottscheren
1. Welche Arten von Schrottscheren gibt es?
Auf dem Markt gibt es je nach Hersteller und Anwendungsfall verschiedene Arten von Schrottscheren, hier eine kurze Zusammenstellung:
Alligator-Scheren
Kleine hydraulische Scheren in das Material per Hand eingeführt wird und dann zum Beispiel über einen Fußschalter betätigt, abgeschert wird. Sie werden meistens zum Zerkleinern von Kabeln, Katalysatoren, Felgen und anderen manuell handhabbaren Teilen verwendet.
Baggerscheren
Anbaugeräte an Umschlagbaggern, die zum Abscheren von Trägern eingesetzt werden, meistens bei Abbrucharbeiten.
Horizontale Scheren (Containerscheren)
Mobile Scheren mit einem horizontal am Pressboden verfahrenden Messerschlitten mit Messern auf der vorderen oberen Kante, der auf dem Boden befindlichen Schrott beim Vorfahren gegen die Frontwand mit hier installierten Gegenmessern abschert und durch eine Öffnung auf der Frontseite austrägt. Über dem Messerschlitten bewegt sich ein Vorverdichter, der dafür sorgt, dass der Schrott vorverdichtet wird und auf den Boden gelangt. Die Schrottbeladung erfolgt von Oben.
Flügelscheren
Leichte Schrottscheren, die mit Hilfe von in einander fahrende Deckel den Schrott in einem länglichen Presskasten verdichten, um ihn dann mit Hilfe eines Vorschubes in den Scherenkopf zu bringen. Dort wird er vertikal von einem Niederhalter verdichtet und einem vertikalen Scherenschlitten (Guillotine) abgeschert. Aufgrund ihrer leichten Bauart meistens mobil auf einem Schwerlasthänger, oder eigenem Fahrgestell verfahrbar.
Schrägbettscheren
Scheren die über einen schräg angeordneten Chargierkasten und seitlichen Flippern den Schrott in eine vertikal zum Kastenboden stehenden Scherenkopf das Material vorverdichten und abscheren.
Seitenverdichter Scheren
Klassische, stationäre Schrottscheren, die schweren Schrott über einen quer über den Presskasten, horizontal geführten Seitenverdichter und einen herunterklappenden Deckel verpressen. Ist der Schrott auf die Scherbreite, max. Scherhöhe verdichtet, wird er über einen Vorschub in den Scherenkopf geschoben, wo er über einen Niederhalter (Stampfer) noch einmal vertikal verdichtet und mit einem vertikal geführten Messerschlitten (Guillotine) abgeschert wird. Diese Scheren unterscheiden sich vornehmlich in der Art der Messerschlittenführung, Deckelausführung, Seitenverdichterausführung und Einsatz einer Vorfüllmulde. Sie sind die effektivsten und stärksten Schrottscheren auf dem Markt.
Neben diesen Hauptarten von Schrottscheren, gibt es noch Spezialscheren, die an bestimmte Schrottarten angepasst sind. Es handelt sich hier um zum Beispiel um:
- Langschrottscheren für Rohre, Profile und Stäbe
- Brennmattenscheren zum Zerkleinern von Stahlmatten von z. B. 10x3 m
- Pressscheren zum Zerschneiden von Alu-Druckguss Schrotten.
- Sperrmüllscheren
2. Was sind die Vor- und Nachteile der verschiedenen Schrottscheren?
Alligatorschere
Vorteile:
- Geringe Anschaffungskosten
- Schnell und effektiv um Kleinmengen zu zerkleinern
- Gezieltes Auftrennen von Spezialschrotten, wie Katalysatoren, Kabel
- Keine besondere Betriebsgenehmigung notwendig
Nachteile:
- Geringe Produktivität, bei hohen Personalkosten
- Verletzungsgefahr, da Schrott manuell eingeführt wird.
- Geringe Scherkräfte
Baggerscheren
Vorteile:
- Geringe Anschaffungskosten
- Einfacher Einsatz bei Abbrucharbeiten an Stahlbauten
- Gezielter Einsatz bei Trägerschrott
- Keine besondere Betriebsgenehmigung notwendig
Nachteile:
- Geringe Produktivität, bei Bindung von Personal und Umschlagbagger
- Einsatz schwerer Umschlagbagger notwendig
- Aufwendiges Ausrichten der Schervorrichtung bevor ein Schnitt möglich ist.
Horizontale Schere (Containerschere)
Vorteile:
- moderate Anschaffungskosten
- durchlaufender Automatikbetrieb
- einfaches Chargieren und Aufnehmen des geschnittenen Schrottes
- geringe Aufstellungsfläche
- mobil einsetzbar
Nachteile:
- begrenzte Scherkraft
- begrenzte Vorverdichtung
- Schneidlänge nur begrenzt einstellbar
Flügelscheren
Vorteile:
- moderate Anschaffungskosten
- mobil einsetzbar (bei mobiler Ausführung)
- geringe Aufstellungsbreite, da Klappflügel
Nachteile:
- leichte Ausführung, Überholung aufwendig, da Verschleißbleche zum größten Teil verschweißt und Teil der Grundkonstruktion, bzw. der Statik sind.
- viele bewegte Teile, hoher Verschleiß
- geringe Lebensdauer, durch leichte Konstruktion, Beulen im Presskasten führen zum Festfressen des Vorschubes
- geschnittenes Material muß regelmäßig entfernt werden, sonst Schaden an Guillotine, bzw. Herausreißen aus Fundament.
- nur für leichten und mittelschweren Schrott, da begrenzte Vorverdichtungskräfte der Flügel
Schrägbettscheren
Vorteile:
- hohe Durchsatzleistung
- Einsatz von Langschrott möglich
Nachteile:
- geringe Verdichtung des geschnittenen Schrottes
- nicht für alle Materialien geeignet, da kein Vorschub, z.B. sperriges Material wird schlecht erfasst.
- kann nur mit Plattenband eingesetzt werden, da Schrott nach unten ausgetragen wird. Zusätzliches Aggregat erhöht das Ausfallrisiko.
- großes massives Fundament notwendig
Seitenverdichterscheren
Vorteile:
- hohe Durchsatzleistung
- für schwere Konstruktionen einsetzbar, die leichter verpresst und dann geschnitten werden
- hohe Verdichtung, dadurch hohe Schüttdichte des geschnittenen Schrottes
- lange Lebensdauer (abhängig von Ausführung)
Nachteile:
- hohe Investition
- großes Fundament notwendig
3. Worauf muß ich beim Kauf einer Schrottschere achten?
Messerschlittenführung
Entscheidend für den Betrieb einer Schrottschere ist die Führung des Messerschlittens. Kann der Messerspalt zwischen Ober- und Untermesser nicht genau über die gesamte Scherbreite eingestellt (< 0,5 mm) werden, wird der Schrott auch bei großen Scherkräften nicht geschnitten, sondern zerrissen. Nicht nur die Scherkraft wirkt ineffektiv, sondern die Produktivität der Schere wird stark reduziert, da die Hydraulik ständig mit hohen Scherkräften arbeiten muß, was die Geschwindigkeit einschränkt.
Dieser Effekt ist vergleichbar mit dem Schneiden von Papier in einer Schere, wenn das Gelenk locker ist, nützt die schärfste Schere nichts.
Einfache Schrottscheren arbeiten mit aufgeschweißten Führungen, die nicht, bzw. nicht gleichförmig aufzuarbeiten sind. Auch Nachstellvorrichtungen nützen wenig, da der Führungsverschleiß nicht gleichförmig ist. Meistens ist der Verschleiß der Führung im Schnittbereich höher als im Bewegungsbereich des Messerschlittens, so dass ein paralleles Nachstellen wenig effektiv ist.
Am verschleißärmsten arbeiten Messerschlittenführungen, die nicht in Berührung mit Schrott oder eindringenden Scherensand (Feinanteil im Aufgabematerial) sind. Dies ist nur bei der Säulenführung des Messerschlittens der Fall.
Robustheit des Presskastens
Leichte Scheren verbeulen schnell, was zu Klemmern im Presskasten beim Vorschub und Seitenverdichter führt, da sich Material in den Beulen unter die Verdichter schiebt. Der empfindlichste Teil einer klassischen Schrottschere ist der Vorschubzylinder, da er den größten Hub und somit die Kolbenstange am längsten ausfährt. Kommt es hier zu Materialanhaftungen oder starkem Verschleiß im Vorschubbereich, kann die Kolbenstange leicht verriefen, was zu Ölverlust und schlimmsten Fall sogar verbiegen und Ausfall der Schere führt. Eine Vorschubkolbenstange ist sehr lang, hat lange Lieferzeiten und bei größeren Scheren aufgrund der Länge von 8-10 m nicht per Luftfracht zu versenden.
Verwindungssteifheit
Je steifer die Schrottschere ausgeführt ist, desto weniger Kräfte muß das Fundament aufnehmen. Es gibt Scherenhersteller, die verlangen, dass ein massiver Stahlgrundrahmen im Fundament eingegossen werden muß um die Kräfte der Schere beim Betrieb einzufangen, dies ist teuer und aufwendig, was der Hersteller im Angebot verschweigt.
Vorfüllmulden
Zusatzausrüstungen können die Produktivität und Verfügbarkeit der Scheren erhöhen. Dazu gehören zum Beispiel Vorfüllmulden, die erlauben, die nächste Schrottladung, während der laufenden Scherarbeit vorzulegen und bereits auf Störstoffe zu inspizieren, dies kann bis zu 20% höhere Produktivität bedeuten.
Steuerstände
Steuerstände sind gerade bei Großscheren zwingend notwendig, um den sicheren Betrieb der Schere und schnelle Vorverdichtung sicherzustellen. Der Betrieb vom Umschlagbagger mit Fernsteuerung ist nur auf den ersten Blick preiswert. Es bindet den Fahrer und den Umschlagbagger, da dieser zur Bedienung der Schere stillsteht und nicht den gleichen Überblick in den Presskasten bzw. Vorfüllmulde hat um Gefahr- und Störstoffe zu erkennen und den Bewegungsablauf zu steuern. Schlecht ausgestattete Steuerstände mit nur einem Stehpult ermüden den Scherenbediener, bequeme Steuersitze stellen eine aufmerksame und übersichtliche Bedienung der Schere sicher.
Nicht erwähnte, jedoch notwendige Zusatzausrüstung
Dazu gehören aufwendige Stahlkonstruktionen die in das Fundament eingebettet werden müssen, damit die Schere darauf verschweißt wird, um die unzureichende Steifigkeit der Scherenkonstruktion auszugleichen.
Notwendige Plattenbänder, damit das geschnittene Material nicht die Schere beschädigen kann und sofort abtransportiert wird.
Nicht mitgelieferte Steuerstände, sondern nur Fernbedienungen, die den Umschlagbaggerfahrer von der eigentlichen Arbeit abhalten.
Hydraulikausführung
Ein erheblicher Kostenfaktor bei Schrottscheren ist die Ausführung der Hydraulikanlage. Die Effektivität der Schrottschere hängt von der Pumpenanzahl, der Pumpentypen, der Rohrquerschnitte, der Kühlleistung und der Steuerblockausführung ab.
Zum Beispiel gilt:
- Leistungsgeregelte Pumpen erhöhen die Energieeffizienz.
- Anzahl der Pumpen, bzw. deren Pumpleistung erhöhen die Schnelligkeit der Schere und damit die Produktivität.
- Einschwenkbare Pumpen können bei nicht Nutzung auf minimale Leistung reduziert werden, was Strom und Wärmeentwicklung einspart.
- Hohe Rohrquerschnitte sind teuer, verringern aber den Druckabfall und die Wärmeentwicklung, was im Sommer bei hohen Außentemperaturen zu Kühlproblemen führt.
- Große Steuerventile in den Blöcken sind teuer, verringern aber auch den Druckabfall und die Wärmeentwicklung im System.
- Intelligente Hydrauliksteuerung sind teuer, ermöglichen aber die Rückölnutzung und Parallelfahrten bei Zylindern, was die Produktivität der Schere erhöht.
- Hohe Kühlleistung der Anlage erhöht die Einsatzbereitschaft auch an heißen Sommertagen, oder unter anderen klimatischen Bedingungen.
- Große Tankvolumina sind ein Hinweis auf ineffektive Ausführung der Hydraulikanlage, da sie zum Abkühlen des Hydrauliköls als preiswerte Lösung verwendet werden.
4. Welche Scherbreite ist sinnvoll bei der Auswahl einer Schrottschere?
Neben der Scherkraft ist die Auswahl der Scherbreite entscheidend bei der Auswahl von größeren Schrottscheren. Beide Parameter sind aneinandergekoppelt.
Eine geringere Scherbreite stellt sicher, dass die Kantenlänge des geschnittenen Schrottes auch bei kleinen Scherlängen nicht zu groß wird. Dies ist bei der Herstellung von Kupolschrott für Gießereien wichtig, wo die max. Kantenlänge unter 500 mm bleiben soll, damit ein einfaches Chargieren in kleinere Ofenöffnungen von Gießereien möglich ist. Die Scherbreite liegt bei solchen Scheren meistens zwischen 500 und 700 mm, dazu reicht eine Scherkraft von unter 800 t aus, um den Schrott auf dieser Breite mit Hilfe des Messerschlittens zu zerschneiden. Die Durchsatzleistung solcher Scheren ist aufgrund der Scherbreite eher gering.
Größere Gießereien und Stahlwerke können höhere Kantenlängen von geschnittenem Schrott chargieren, so dass hier größere Scherbreiten zum Einsatz kommen können. Da die Produktivität einer Schrottschere von der Scherbreite abhängt, wird diese der Scherkraft angepasst. Bis zu einer Scherbreite von 1 m kommen Scheren bis ca. 1.000 t zum Einsatz, die nächsten Scherbreiten sind im Bereich von 1.250 bzw. 1.500 mm, wobei hierzu Scherkräfte von ca. 1.400 t bzw. 1.700 t zum Einsatz kommen müssen. Die notwendige Scherkraft ist auch von der Höhe des im Presskasten vorverdichteten Schrottes abhängig, der meistens im Zusammenhang mit der Scherbreite bzw. Scherkraft ausgewählt wird. Die Presskastenhöhen liegen im Bereich von 600 bis 1.200 mm.
5. Welche Ausführung vom Presskasten einer Schrottschere ist sinnvoll?
Beim Betrieb einer Schrottschere ist die Zeit zum Vorverdichten des Schrottes im Presskasten entscheidend, damit dieser mit Hilfe des Vorschubes in den Scherkopf gebracht werden kann. Dieses Vorverdichten im Presskasten wird, abhängig von der Schrottart, meistens von einem Bediener überwacht, da hier die Produktivität der Schere und der Verschleiß einer Schere entschieden wird.
Die Aufgaben des Bedieners, der bei Großscheren in einer Steuerkabine mit Einsicht in den Presskasten, untergebracht ist, sind:
- Inspektion des Schrottes auf Stör- und Gefahrstoffe (Gasflaschen, Getriebe, Federn, etc.)
- Chargiermenge und -verteilung, damit ein schneller und produktiver Betrieb der Schere möglich ist.
- Auswahl der Vorgehensweise bei der Vorverdichtung mit Hilfe des Seitenverdichters (bzw. Flügel) und dem Pressdeckel.
Schrottscheren zum Scheren von schwerem Schrott besitzen einen Seitenverdichter, um Konstruktionen zu zerbrechen. Die dazu notwendigen Presskräfte sind dabei entscheidend. Die Auswahl der Seitenverdichterkräfte ist von der Seitenverdichterhöhe und der Presskastenlänge abhängig, auch von der Ausführung der Presskastenwandungen und der Seitenverdichterführung. Einfach ausgeführte Presskästen, ohne Versteifungen und Verrippungen können keine hohen Presskräfte aufnehmen und somit nur mit geringen Seitenverdichterkräften arbeiten. Früher wurden auch flippernde Seitenverdichter eingesetzt, wo der Seitenverdichter versetzt arbeiten kann, hier ist jedoch zu beachten, dass dann nur die halben Presskräfte von einem Hydraulikzylinder zum Einsatz kommen, was die Presskraft stark reduziert. Die mechanische und hydraulische Ausführung dieser Flipper führt zudem zu hohem Verschleiß des Seitenverdichters.
6. Wie soll ich den Scherenaustrag gestalten?
In der Vergangenheit wurden am Scherenaustrag häufig Gruben eingesetzt, in die der Schrott gefallen ist und so für eine gewisse Zeit gepuffert werden konnte. Die Scheren wurden ebenerdig aufgestellt, damit der Bediener des Umschlagbaggers, dass in die Schere eingebrachte Material noch überblicken konnte.
Von dieser Ausführung ist man abgekommen, da:
- Moderne Umschlagbaggern eine hochfahrbare Kabine besitzen, können die Scheren heute höher gesetzt werden.
- Heutzutage unterschiedliche Schrottarten geschnitten und verkauft werden, die getrennt gelagert werden und somit die Grube jedes Mal aufwendig entleert und gereinigt werden muss.
- Je nach Lage des Aufstellungsortes, Grundwasser in die Grube gelangen kann.
Die einfachere Lösung ist die Schere auf ein erhöhtes Fundament von ca. 1 m Höhe zu setzen und den Schrott über ein Rutsche auf den mit Stahlplatten ausgekleideten Betonboden fallen zu lassen. Hier kann er mit einem Umschlagbagger einfach aufgenommen und jederzeit der Bereich gereinigt werden.
Bei höheren Durchsatzleistungen Schere ist ein schwenkbares Plattenband sinnvoll, was um eine Siebanlage erweitert werden kann, um Scherensand vor dem Absetzen abzutrennen. Es ist darauf zu achten, dass einen solche Anlage robust ausgeführt werden muss, da bei falscher Ausführung nicht nur die Anlage ausfällt, sondern die Schere nicht mehr einsetzbar ist. Auch sind einige Details in der Ausführung zu beachten, die nur Fachleute kennen.
7. Welches Material darf nicht in einer Schrottschere geschnitten werden?
Man kann zwischen drei Arten von Aufgabematerial unterscheiden, die nicht in einer Schrottschere geschnitten werden sollten:
Gefahrstoffe
Sie bringen die Schere und Bediener in Gefahr:
- Munition
- Batterien, besonders Lithium-Ionen
- Gasflaschen
- Geschlossene Behälter
- Radioaktives Material
Störstoffe
Sie schädigen den Betrieb der Schere:
- Eisenbahnschienen (erzeugen Druckschläge und schädigen die Hydraulik, da sie Brechen nicht abscheren)
- Scher- und Sägeblätter (sie setzen sich leicht in Führungen der Verdichter, werden aufgrund der Härte nicht zerrieben und die Verdichter können festfressen)
- Gehärtete Drähte (sie können sich wie oben beschrieben in die Führungen setzen, aber auch bei verschlissenen Messerkanten, zwischen die Messer, was beim Zurückfahren der Messer, diese ausreisen kann)
Stark verschleißende Materialien
Sie nutzen die Messer unnötig stark ab:
- Getriebe, Antriebswellen, Ritzel
- Federn, Blattfedern
- Kolbenstangen, Zylinder, Stoßdämpfer
- Verschleißfester, gehärteter Stahl, Messer, Pflugscharen
8. Was sind die Betriebskosten einer Schrottschere?
Die Betriebskosten einer Schrottschere sind stark vom Material abhängig. Sie ergeben sich in erster Linie aus den Verschleißkosten, die zum Beispiel bei Aluminiumschrotten nur 20% der von Stahlschrotten, bezogen auf den Durchsatz in Tonnen, beträgt.
Entscheidend für den auftretenden Verschleiß ist die regelmäßige Wartung der Schere, die Vorsortierung des Aufgabematerials und die sachgemäße Bedienung.
Bezogen auf klassischen Mischschrott können die Betriebskosten einer Schrottschere wie folgt abgeschätzt werden:
Bedienkosten
Bei größeren die Schrottscheren und inhomogenem Material, sollte ein Bediener in einem Steuerstand, mit Einblick in den Presskasten, eingesetzt werden. Dieser erhöht auf den ersten Blick die Personalkosten, jedoch sorgt er für eine bessere Auslastung und geringeren Verschleiß der Schere, da er die Beladung und Vorpressarbeiten steuert und überwacht und Störstoffe vermeidet.
Energiekosten
Die Energiekosten ergeben sich bei Elektroantrieben aus der installierten Antriebsleistungen, die in erster Linie die hydraulischen Pumpen versorgen. Man kann von ca. 40 - 60% der installierten Leistung als mittleren Leistungsbedarf ausgehen. Das bedeutet bei zum Beispiel 400 kW installierter Leistung 160 bis 240 kWh pro Betriebsstunde.
Verbrauchsmittelkosten
Unter Verbrauchsmittel fallen Schmieröle, Fette und Filtereinsätze, diese Kosten können im Vergleich zu den anderen Kosten vernachlässigt werden.
Wartungskosten
Unter die Wartungskosten fallen:
- Regelmäßige Inspektionen, ca. ½ Std. pro Schicht.
- Messerwechsel bzw. -wenden
- Kleinere Reparaturen, Aufschweißungen
Instandsetzungskosten
Aufgrund des enormen Verschleißes der eine Schrottschere ab dem ersten Tag ausgesetzt ist, muß diese in regelmäßigen Intervallen überholt werden. Das Intervall und die notwendigen Arbeiten, sind von der Ausführung und Typ der Schere und wie erwähnt vom Aufgabematerial, sowie der Pflege der Schere abhängig.
Zu den wesentlichen Instandsetzungsarbeiten gehören:
- Austausch der Schleißbleche im Presskasten und Scherenkopf, soweit diese als austauschbar vorgesehen sind, ansonst Aufschweißen (Aufpanzern).
- Austausch der Niederhalter und Messerschlittenführungen, soweit austauschbar.
- Umfangreiche Aufschweißarbeiten an den Verdichtern, Deckel und anderen Komponenten
- Neuabdichten der Hydraulikzylinder
- Hydraulikölwechsel, Tankreinigung
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